Brandersgassen op de werf
De laatste acetyleen- en zuurstofmaker van de werf was Eduard Foubert. Eduard is wellicht beter bekend als dirigent van de Boelwerfharmonie. Als AIB-Vinçotte1 begeleider kwam ‘de Ward’ over heel de werf bij de driemaandelijkse controle van het hijsgereedschap.
Harmonie Boelwerf op de doopplechtigheid van de ferry Prins Filip. Foto: Jimmy hemelaer
Hij begon als nagelinsteker op zijn 14 jaar bij Jos Boel & Zonen te werken. Enkele weken later kon hij een jaar lang de werf leren kennen als loopjongen. Hierna werd de onderhoud zijn actieterrein. Zijn Boelwerfcarrière eindigde er ook. Meer dan veertig jaar later werd Eduard, om economische redenen, met brugpensioen gestuurd. Deze loopbaan werd even onderbroken tijdens en na zijn legerdienst.
Voor het maken van acetyleen, op de werf beter bekend als brandersgas, had de werf een installatie. Deze inrichting bevond zich achter het zuurstof/compressor gebouw, naast het ijzermagazijn.
Eenvoudig komt het er op neer dat in een draaiende trommel, met hierin een bepaalde hoeveelheid carbuur, verneveld water werd gespoten. Dit veroorzaakte een chemische reactie waardoor gas werd gevormd. Mede door deze reactie liep de temperatuur in de ketel hoog op. Het gevormde gas ging doorheen een bad, het werd gewassen, waarna het verder naar opslagtanks werd afgeleid.
Het was belangrijk de temperatuur, ontstaan bij het chemisch proces, onder controle te houden. Wanneer deze sterk begon te dalen wisten de bedienaars dat het carbuur op was. Eens voldoende afgekoeld werd onderaan de ketel een luik geopend en werden de resten verwijderen. Dit afval ging in een kom en werd, vermengd met water, naar een put afgevoerd. Over die put is later het sociaal gebouw Den Esch verschenen.
Na de overschakeling op aardgas kwam het ‘carbuurkot’ in onbruik. Daarom dat alle brandersgereedschappen moesten worden omgebouwd met ‘aardgasbekken’.
Calciumcarbide (ook bekend onder de benamingen ‘carbid’ of ‘carbuur’) is een anorganische verbinding van calcium en koolstof. Calciumcarbide ontleedt met water onder vorming van ethyn (acetyleen) en calciumhydroxyde (gebluste kalk). Tussen 1900 en 1945 werd calciumcarbide gebruikt voor de carbidlamp die onder andere voertuigen zoals auto of fiets te voorzien van verlichting.
Zuurstof
Branden van metalen doe je met twee gassen. Dus ook voor het maken van zuurstof was er op de Boelwerf een installatie. Deze bevond zich in het compressorgebouw, voorbij het ijzermagazijn en rechtover het stellingmagazijn.
Een eerste kleinere productie eenheid stond opgesteld vooraan de werf, het latere batterijkot, waar de elektrische vorkliften werden opgeladen, naast de garages. Deze machine werd eind jaren 1940 overgebracht naar het reeds vermelde compressorgebouw maar bleek, door de grote uitbreidingen van de werf, al vlug te klein. Daarom werd een nieuwe en grotere eenheid besteld.
De nieuwe zuurstofinstallatie werd geleverd door het Duitse Messer, die ook de plaatsing uitvoerde. Een specifieke handleiding voor deze machine bestond niet. Wel had Messer van verschillende gelijkaardige installaties een instructie voorbereid. De opleiding van de operatoren, die al ervaring hadden met de vorige installatie, bestond hierin dat er samen met de installateur werd proef gedraaid en de instructie werd aangepast en vervolledigd met de opgedane ervaringen.
Eerste zuurstofgebouw met de licht/verluchting koepel, voor de afbraak
Het witte Zuurstofgebouw met achteraan het carbuurkot. Rechts het ijzermagazijn en de grote montage hal Blok III. Vooraan het stellingmagazijn
Maar vooraf vertelde Eduard hoe hij in ‘de zuurstof’ terecht kwam.
“Mijnheer Notredame, chef onderhoud, riep me op een dag bij hem. Hij zei dat ik een opleiding diende te volgen in de zuurstofinstallatie. Punt.”
Er was geen leidinggevende meer die wist hoe het proces verliep. En slechts drie bedienaars die de boel aan de praat hielden.
Elke maandag, woensdag en vrijdag diende Eduard zich naar het lokaal te begeven om te leren hoe de vork in de steel zat. De opleiding werd dan ook gegeven door de resterende bedienaars die werkten in drieploegenstelsel. Maar die waren niet happig om hun kennis te delen. Waarschijnlijk was dit de reden dat zeven voorgangers van Ward er voortijdig de brui aan gaven.
Het basisproduct voor het maken van zuurstof is ‘ademlucht’.
Droge lucht bestaat ongeveer uit 78% stikstof, 21% zuurstof en 1%. De lucht bevat ook zeer kleine hoeveelheden van andere gassen, zogenaamde sporengassen, zoals kooldioxide en methaan. Dit betekent dat ongeveer een vijfde van het aangezogen volume wordt gebruikt, de rest dient te worden afgezonderd en verwijderd.
Een grote liggende compressor zoog de buitenlucht aan. Via een expansie machine werd de lucht doorgestuurd naar de installatie alwaar de zuurstof werd gemaakt. De aanloopdruk binnen deze installatie bedroeg 60 bar. Binnen de installatie bevond zich een lage- en middendrukzone en meerdere distileer-plaatsen. De leidingen daar naar toe werden geregeld via een twaalftal kranen. Door een gepaste bediening werd de druk verdeeld waar het nodig was.
Omdat zuivere zuurstof gemaakt wordt door uitvriezing is het noodzakelijk om op bepaalde momenten kranen te openen of te sluiten. Op die manier kon de temperatuur dalen en door het openen van purgeerkranen konden warmte en water verwijderd worden. De druk diende men constant bij te sturen, hierdoor bekwam men vloeibare zuurstof. De aanduiding op een vijftal, heel belangrijke temperatuurmeters, bepaalden welke handelingen men moest uitvoeren om die vloeibare zuurstof verder af te koelen en tot ruwe zuurstof te komen. Deze ruwe zuurstof had een zuiverheid tussen de 40 à 45 % en diende dan als basis om verder in het productieproces te worden gestuurd.
Om zuivere zuurstof te bekomen was een temperatuur nodig van – 182°C. Via peilglazen, druk- en temperatuurmeters kon men de hoeveelheid zuivere zuurstof en afgevoerde stikstof aflezen. De temperatuur daalde van – 20 à 22°C verder tot die nodige – 182°C door op de juiste momenten kranen meer of minder te smoren (knijpen). Die meetpunten waren dus absoluut nodig om tot bijsturing via die verschillende kranen te beslissen.
Heel dit proces, tot het bereiken van 99,8% zuivere zuurstof, noemde men de ‘aanloop’. Deze aanloop duurde ongeveer 8 à 9 uur. Tijdens deze periode werd alle geproduceerde zuurstof terug naar buiten gestuurd. Er kon alleen met die bijna 100% zuivere zuurstof worden gewerkt. Maar vanaf 99.5 % werd een deel wel in de gasometer gestuurd. Door het mengen met het heel zuivere product bleef het geheel van de inhoud toch op die benodigde hoge waarde.
Het was voor de bedienaars een uiterst intense periode. Van enige rust of schafttijd was nauwelijks sprake. Men mocht nooit het lokaal verlaten! Een hapje af ten toe kon uiteraard wel.
Eens die aanloop periode achter de rug kon men effectief zuurstof gaan sturen naar de gasometer, ofte de gasketel. Wanneer deze ketel voldoende gevuld was startte men de zuurstof compressor die op zijn beurt de batterijen vulde. Van hieruit ging de zuurstof in de leidingen. Ondanks er een alarmpeil op de gasometer was geplaatst, was het toch uitkijken dat de zuurstofcompressor die tank niet leegtrok.
De capaciteit van de batterijen was voldoende voor 2 à 3 werkdagen. Wanneer er, om uiteenlopende redenen, toch eens een tekort optrad, werd in eerste instantie de leiding naar de afbraak afgesloten. Een reden was bijvoorbeeld een zeer koude periode. Het verbruik steeg dan voor het verwarmen van de lasnaden, de krimpers die langer dienden te stoken, het verwarmen van de drinkpullen of voor het verwarmen van de voeten. Gaten in de drinkbus of verbrande zolen waren geen uitzondering.
De aanloop was dus de 1e dag van de week. Om de 48 uur diende er een omschakeling te gebeuren in het toestel. Deze omschakeling was noodzakelijk om de leidingen te kunnen ontdooien. Deze actie nam ongeveer twee uur in beslag en gebeurde steeds in de vroege shift. Dit was dus de reden dat Eduard enkel op maandag, woensdag en vrijdag opleiding kreeg. Voor de andere dagen werkte hij in de onderhoud. Want eens alles goed marcheerde kon men rustig gaan zitten en de krant of een boek lezen. Dit was toegestaan door de directie. Uiteraard diende men op alle momenten de meters en peilglazen in het oog te kunnen houden, slapende kon dat uiteraard niet. Er was om die reden ook een toilet binnen het gebouw geplaatst. Muziek zou een mooi alternatief zijn geweest om het indommelen te vermijden. Helaas, radio luisteren was er niet bij. Nochtans zou dit een mooie afwisseling zijn geweest ten opzichte van het monotone geluid van de installatie.
Om de zuiverheid van de zuurstof te meten diende men elk uur een proef te doen. Een eerste potje bevatte ammoniak en een reagens. Een tweede potje werd gevuld met de geproduceerde zuurstof. Door beide gekalibreerde bekers te mengen, het eerste in het tweede potje, ontstond er een reactie. Na de verbranding kon men aan de hand van het restproduct op een schaal aflezen hoeveel % rest er in het potje zat. Het tegengestelde was dus het percentage zuurstof.
Als de zuiverheidsgraad iets minder dan de beoogde 99.8% was kwam er vlug een telefoontje het lokaal binnen. Vooral bij de plasma brandmachine had de mindere kwaliteit een negatief effect op het afgeleverde werk, namelijk bramen. Dit betekende extra werk in het plaatatelier. Alle zuurstof die niet voldeed aan de gestelde eisen werd geloosd in de buitenlucht.
Regelmatig werden ook alle meterstanden van temperatuur en druk genoteerd. Op dit verslagblad werden ook de niveaus van de peilglazen zorgvuldig bijgehouden.
Bij uitval van het elektriciteitsnet was het zaak om vliegensvlug, bij noodverlichting, de nodige handelingen te kunnen uitvoeren om geen druk te laten verloren gaan. Bij terug stroom, kon men alles weer op punt stellen, afhankelijk van de tijd van onderbreking. Het was vooral zaak om de lange en dure aanloopperiode te vermijden. Dit probleem heeft zich, volgens de herinnering van Eduard, zelden gesteld.
Het water dat in de installatie werd gebruikt werd opgepompt uit een 80 meter diepe boorput. Zuiver, fris water was ook in de zomerperiode steeds voldoende voorradig.
De smering van de zuurstofcompressor gebeurde met gedistilleerd water.
Met het vorderen der jaren werd een contract afgesloten met Air Liquide. Zuurstof kwam via een pijplijn rechtstreeks van de fabriek op de werf.
Branderskarren
In de buitenmagazijnen (profiel en buizen) en onderhoud, kon men nog branderskarren met propaan- en zuurstofflessen aantreffen. De zuurstofflessen werden altijd met veel zorgvuldigheid gevuld. Tetra was het product om te allen tijde te voorkomen dat er vet in contact zou komen met zuurstof. Een aantal propaantanks lag tussen het zuurstof gebouw en het acetyleen kot.
Propaaninstallatie
Ondanks het vorderen der jaren kan de in 1933 geboren Eduard zich de werkwijze nog goed voor de geest halen. Bedankt voor de deskundige hulp en bijsturing bij het schrijven van dit artikel.
Tekst: Hugo Van Britsom
Nalezing door Marc Hauman, waarvoor dank
Referenties:
1: AIB: Association des Industriels de Belgique pour l’étude et la propagation des engins et mesures propres à préserver les ouvriers des accidents du travail, of kortweg AIB. Deze firma werd opgericht door dertien ingenieurs, industriëlen en parlementsvertegenwoordigers. In 1989 ging AIB een fusie aan met zijn grooste concurrent Vinçotte. De bedrijven zijn samen de grondlegger van de periodieke keuring in België
In de marge werd nog vermeld dat de kil, het begin van de scheepswerf, eind jaren veertig werd opgevuld. Dit is, bij benadering, waar nu het fiets en wandelpad vanaf de Dijkstraat naar de Schelde loopt.
